原材料上涨、劳动力成本上升、限电措施等多重因素的影响下，企业承载的压力上升，面临前所未有的困难，但经济开发区企业并没有因此而退缩，反而积极通过技术改造、精益生产来降低成本，减少能耗，以求更稳定的发展。

　　2007年，浙江强广剑铝业有限公司350名员工创造了1.2亿元产值。2010年，在原来的厂区里，强广剑公司的生产规模从原来的3个大车间变成5个大车间，新的技改项目投产并收效，摩托车配件和汽车配件2个产业共实现2亿多元的产值，但该公司的员工所有数还是350名。“产值增长了近7成，但用工却没有增加，这是因为我们公司采取了技术改造、精益生产等方式来提高场地的利用率，提高人员效益。”强广剑公司总经理陈旭说。

　　■通讯员  程娉婷

　　上马技改项目

　　年产值增加8000万

　　未来轿车既要求操作性能好又要求油耗低、无污染，为了提高轿车的运行速度和节约能源，近年来，轿车铸件朝着轻量化、精确化、强韧化和节约能源复合化方向发展。而扩大铝合金的应用是轿车工业的发展趋势，目前几乎全部轿车缸盖均已采用高强度铝合金生产，国外汽车材料铝合金用量也以每年10%的速度递增，预计更多的缸体也将采用铝合金生产。

　　而铸铝缸体和缸盖技术原先仅由丰田、本田等外资企业所掌控，但从2007年开始，强广剑就对这一技术难题进行攻克，经过长期的反复试验，终于自主研发成功。在2008年初开始生产汽车缸盖，并在2010年涉足铝合金缸体生产。去年3月，强广剑公司更是大手笔投入了2500多万元，从日本进口高科技先进设备，引入铸造流水线，上马年产25万件汽车铸铝缸盖和铸铝缸体技改项目，到去年年底，不到一年时间，该流水线的产值就达到了8000万元。

　　“现在很多轿车都采用了先进的铝合金引擎，缸体和缸盖都是用铝合金铸造。使用铝合金的导热更快，所以冷却性能更好，可以帮助引擎减少非正常燃烧的发生概率，同样的压缩比，铝缸体引擎可以比铸铁缸体引擎使用更低标号的汽油。”陈旭说，“所以铝合金缸盖、缸体的市场需求还会大幅增加，在今年我们也将迎来新的增长点。”

　　改善工艺流程

　　设备升级产能倍增

　　在以前，缸盖或者缸体在铸造完成后，第二天锯浇口，第三天热处理，第四天去毛刺，得用4天的时间，产品才能做好。但自从上海大智咨询管理有限公司来强广剑公司做精益生产后，对产品铸造工艺流程进行了重新编排，并把各道工序串联成一条流水线。

　　改善工艺流程后，在铸造出缸盖或缸体，就把第四步要做的去毛刺工艺提前到第二步，与锯浇口工艺合并在一起做，本身需要用时两天的两道工序就重叠在一天内完成，而刚好等到下午下班，缸盖或缸体完成了前三道工序后，当天晚上就能进入热处理工艺。这样一来，一晚上的时间刚好可以满足热处理工艺需要加工长达12个小时的要求，而且等第三天一早，产品就已经完成全部的生产过程，足足比之前的工艺节省了一天。

　　“按照以往的顺序来生产，在铸造完成后，产品首先要装筐，经工人运输到下一道工序，然后完成锯浇口工艺，再装筐继续运输到下一个环节，周而复始，中间光搬运的过程就浪费了不少时间，而且关键还是产品在搬运过程中磕碰的几率较大，影响品质。”陈旭说，“把整个工艺流程串联成一条流水线后，输送的时间节省下来了，减少了产品磕碰，质量也提高了。”

　　此外，去年年底，强广剑公司又投入600多万元，购入6台铸造机代替原有的生产设备。新的先进设备自动化程度高，把原来每班需要2个员工，缩减为1个员工就能在同一个班次内操控2台铸造机，生产效率大幅提高，产品质量却保持了一致性好。

　　改善布局腾出空间

　　零增地完成技改

　　在做摩托车配件的时候，强广剑公司已经搬入永康经济开发区，在占地4.8万平方米的厂区大展拳脚。在2008年，该公司开始涉足汽车配件。新增的铸铝缸盖和缸体技改项目产生了8000万元的产值，但没有新增一分一亩土地。

　　强广剑公司的铸造车间占地面积为6100平方米，以前车间里机器的空间布局相对松散，零部件堆放和各工序间运输通道占去了很大的空间位置。但自从强广剑公司着手对机器布局进行调整、改成流水线后，铸造车间很快就腾出了50%的空间。腾出场地后，不但在另外一个车间占地用的后处理流程被搬入了铸造车间，剩余的空地还容下了新的技改项目。而原先后处理流程所在的车间被腾空后，成为了机加工车间。

　　对车间布局一改善就多出来这么多面积来，尝到了甜头的陈旭更加奋勇了：“在我看来，现在的空间布局还是太松散了，接下去我们还要进一步调整布局，让机器摆放得更加紧凑，那估计又能省出不少空间。”

　　员工踊跃提案

　　竞争力明显提高

　　强广剑公司低压车间由于升液管增铁较快，单根升液管寿命一般只有2、3天，在去年上半年的2—7月份，低压车间员工谭万林对升液管的平均寿命进行统计，平均1020件产品消耗一根。而更换升液管时，还需要烘烤预热，所以每次约需15到20分钟不等。这对能源、工时、质量等方面都造成一定的损失。

　　为了减少损失，谭万林向公司提出了《调整升液管上涂料方法》提案：“上涂料时不妨先把升液管内杂质清理干净，再上里面的涂料，等隔30—60分钟后再上外面的涂料，等自然风干15—20天后就可以使用了。采用这种方法，升液管寿命可以从原来的1—2天提高到3—5天，增铁速度也会变慢，从而达到节约升液管成本的效果。”

　　收到了谭万林提出的合理化建议后，车间主任当场采纳，并要求马上开始执行。而生产部则马上做出了指示，要求跟踪提案实施前后升液管用量差异，效果明显的话，落实到作业指导书当中。于是，从8月份起，低压车间对升液管上涂料的处理工艺进行调整，增加了上涂料前的清理过程以及上涂料后的自然风干过程，另外对涂料配比也进行了一定的调整。

　　通过一系列的调整，升液管增铁速度明显降低，更换频率也从原来的2—3天延长到3—5天，使用寿命从上半年的每根可生产1020件产品提高到下半年的每根可生产1160件产品，平均延长寿命约13.7%。上下半年对比，直接节省升液管109根，节约采购成本8500多元，效果相当明显。

　　谭万林提出的《调整升液管上涂料方法》因此被评为了2010年度的优秀提案奖，此外，为表彰谭万林为节约成本作出的贡献，强广剑公司给他颁发了1000元的现金奖励。

　　在强广剑公司，员工们统一都去集体浴室洗澡，为了给员工提供舒适的洗浴条件，该公司在浴室里安装了热水器，方便员工们天凉也有热水洗。而设备科肖科长对此提出了合理化建议，他认为热处理车间热处理炉的热量可以充分有效利用起来，可以用管道将带热量的废气收集起来，输送到集体浴室加热水温。该建议被及时采纳，并在今年3月份试行后，前2月已给公司节省了近万元。

　　“在去年，在公司的引导下，各车间共收到了22份提案。对于合理化建议，我们公司从2008年开始，每年都会进行评选，评出3个优秀提案奖，并给予一定的奖励。”陈旭说，“提案制度的建立大大提高了员工的主观能动性，员工主动在各自岗位上思考降成本的方案，卓有成效地提高了企业的竞争力，为企业的长足发展，打下坚实基础。”